２.主要零部件
２.１吊钩
２.１.１吊钩应有制造单位的合格证等技术证明文件，方可投入使用。否则，应经检验，查明性能合格后方可使用。
使用中，应按本规程的有关要求检查、维修和报废。
２.１.２起重机械不得使用铸造的吊钩。
２.１.３吊钩宜设有防止吊重意外脱钩的保险装置。
２.１.４吊钩表面应光洁，无剥裂、锐角、毛刺、裂纹等。
２.１.５材料
ａ.吊钩材料应采用优质低碳镇静钢或低碳合金钢；
ｂ.锻钩一般应用ＧＢ６９６－６５《优质碳素结构钢钢号和一般技术条件》中规定的２０号钢；
ｃ.板钩一般应用ＧＢ７００－７９《普通碳素结构钢技术条件》中规定的Ａ３、Ｃ３钢，或ＧＢ１５９１－７９《低合金结构钢技术条件》中规定的１６Ｍｎ钢。
２.１.６吊钩的检验
ａ.人力驱动的起升机构用吊钩，以１.５倍额定载荷作为检验载荷进行试验；
ｂ.动力驱动的起升机构用吊钩，检验载荷按表２取值：
表２吊钩的检验载荷（略）
ｃ.吊钩卸去检验载荷后，在没有任何明显的缺陷和变形的情况下，开口度的增加不应超过原开口度的０.２５％；
ｄ.吊钩应能可靠地支持住２倍的检验载荷而不脱落；
ｅ.对工艺成熟、质量稳定、采用常用材料制造的吊钩，应逐件检查硬度；
对每批具有同炉号、同吨位、同炉热处理的吊钩，除硬度外的其它机械性能，应按表３的要求抽检。
表３吊钩材料性能抽检数量（略）
采用新材料制造吊钩，在质量未稳定前，应对全部吊钩作１００％的材料机械性能检验。检验结果应符合相应的材料标准。
２.１.７检验合格的吊钩，应在低应力区作出不易磨灭的标记，并签发合格证。
标记内容至少应包括：
ａ.额定起重量；
ｂ.厂标或生厂名；
ｃ.标验标志；
ｄ.生产编号。
２.１.８吊钩出现下述情况之一时，应报废：
ａ.裂纹；
ｂ.危险断面磨损达原尺寸的１０％；
ｃ.开口度比原尺寸增加１５％；
ｄ.扭转变形超过１０°；
ｅ.危险断面或吊钩颈部产生塑性变形；
ｆ.板钩衬套磨损达原尺寸的５０％时，应报废衬套；
ｇ.板钩心轴磨损达原尺寸的５％时，应报废心轴。
２.１.９吊钩上的缺陷不得焊补。
２.２钢丝绳
２.２.１起重机械用的钢丝绳，应符合ＧＢ１１０２－７４《圆股钢丝绳》标准，并必须有产品检验合格证。
２钢丝绳的安全系数，不应小于表４和表５的要求：
表４机构用钢丝绳安全系数（略）
表５其他用途钢丝绳安全系数（略）
２.２.３钢丝绳在卷筒上，应能按顺序整齐排列。
２.２.４载荷由多根钢丝绳支承时，应设有各根钢丝绳受力的均衡装置。
２.２.５起升机构和变幅机构，不得使有编结接长的钢丝绳。使用其它方法接长钢丝绳时，必须保证接头连接强度不小于钢丝绳破断拉力的９０％。
２.２.６起升高度较大的起重机，宜采用不旋转、无松散倾向的钢丝绳。采用其它钢丝绳时，应有防止钢丝绳和吊具旋转的装置或措施。
２.２.７当吊钩处于工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上的缠绕，除固定绳尾的圈数外，必须不少于２圈。
２.２.８吊运熔化或炽热金属的钢丝绳，应采用石棉芯等耐高温的钢丝绳。
２.２.９钢丝绳端部固定连接的安全要求。
ａ.用绳卡连接时，应满足表６的要求。
表６用绳卡连接时的安全要求（略）
ｂ.用编结连接时，编结长度不应小于钢丝绳直径的１５倍，并且不得小于３００ｍｍ。连接强度不得小于钢线绳破断拉力的７５％；
ｃ.用楔块、楔套连接时，楔套应用钢材制造。连接强度不得小于钢丝绳破断拉力的７５％；
ｄ.用锥形套浇铸法连接时，连接强度应达到钢丝绳的破断拉力；
ｅ.用铝合金套压缩法连接时，应用可靠的工艺方法使铝合金套与钢丝绳紧密牢固地贴合，连接强度应达到钢丝绳的破断拉力。
２.２.１０钢丝绳的维护
ａ.对钢丝绳应防止损伤、腐蚀、或其它物理、化学因素造成的性能降低；
ｂ.钢丝绳开卷时，应防止打结或扭曲；
ｃ.钢丝绳切断时，应有防止绳股散开的措施；
ｄ.安装钢丝绳时，不应在不洁净的地方拖线，也不应绕在其它物体上，应防止划、磨、碾压和过度弯曲；
ｅ.钢丝绳应保持良好的润滑状态。所用润滑剂应符合该绳的要求，并且不影响外观检查。润滑时应特别注意不易看到和不易接近的部位，如平衡清轮处的钢丝绳；
ｆ.领取钢丝绳时，必须检查该钢丝绳的合格证，以保证机械性能、规格符合设计要求；
ｇ.对日常使用的钢丝绳每天都应进行检查，包括对端部的固定连接、平衡滑轮处的检查，并作出安全性的判断。
２.２.１１钢丝绳应按有关钢丝绳的检验和报废标准报废。
２.２.１２对于符合ＧＢ１１０２－７４《圆股钢丝绳》标准的钢丝绳，在断丝与磨损的指标上，也可按下述要求检查报废：
ａ.钢丝绳的断丝数达表７数值时；
表７钢丝绳报废断丝数（略）
ｂ.钢丝绳有锈蚀或磨损时，应将表７报废断丝数按表８折减，并按折减后的断丝数报废；
表８折减系数表（略）
ｃ.吊运炽热金属或危险品的钢丝绳的报废断丝数，取一般起重机钢丝绳报废断丝数的一半，其中包括钢丝表面磨蚀进行折减。
２.３起重用焊接环形链
２.３.１焊接环形链的安全系数不得小于表９的数值：
表９焊接环形链的安全系数（略）
２.３.２焊接环形链的材料，应有良好的可焊性及不易产生时效应变脆性。
一般应用ＹＮ６－７１《合金结构钢技术条件》中规定的２０Ｍｎ或２０ＭｎＶ钢制造。
２.３.３焊接环形链，在检验时应逐条进行５０％额定破断拉力检验。对合格的链条应签发合格证，并在链条上作出下述标记：
ａ.质量等级标志，每隔２０个链环长度或每米长度（二者中取小值）上，明显地压印或刻印质量等级的代号；
ｂ.在链条的所有端部，由检查人员作出明显的检验标志。
２.３.４焊接环形链出现下述情况之一时，应报废：
ａ.裂纹；
ｂ.链条发生塑性变形，伸长达原长度的５％；
ｃ.链环直径磨损达原直径的１０％。
２.４卷筒
２.４.１卷筒上钢丝绳尾端的固定装置，应有防松或自紧的性能。对钢丝绳尾端的固定情况，应每月检查一次。
２.４.２多层缠绕的卷筒，端面应有凸缘。凸缘应比最外层钢丝绳或链条高出２倍的钢丝绳直径或链条的宽度。单层缠绕的单联卷筒也应满足上述要求。
２.４.３用于起升机构的变幅机构的卷筒，采用筒体内无贯通的支承轴的结构时，筒体宜采用钢材制造。
２.４.４卷筒直径与钢丝绳直径的比值ｈ１不应小于表１０的数值。
表１０卷筒和滑轮ｈ１、ｈ２值（略）
２.４.５卷筒出现下述情况之一时，应报废：
ａ.裂纹；
ｂ.筒壁磨损达原壁厚的２０％。
２.５滑轮
２.５.１滑轮直径与网丝绳直径的比值ｈ２，不应小于表１０的数值。
平衡滑轮直径与钢丝绳直径的比值ｈ不得小于０.６ｈ２。对于桥式类型起重机，应等于ｈ２。对于临时性、短时间使用的简单、轻小型起重设备，ｈ２值可取为１０，但最低不得小于８。
２.５.２滑轮槽应光洁平滑，不得有损伤钢丝绳的缺陷。
２.５.３滑轮应有防止钢丝绳跳出轮槽的装置。
２.５.４金属铸造的滑轮，出现下述情况之一时，应报废：
ａ.裂纹；
ｂ.轮槽不均匀磨损达３ｍｍ；
ｃ.轮槽壁厚磨损达原壁厚的２０％；
ｄ.因磨损使轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径５０％；
ｅ.其它损害钢丝绳的缺陷。
２.６制动器
２.６.１动力驱动的起重机，其起升、变幅、运行、旋转机构都必须装设制动器。
人力驱动的起重机，其起升机构和变幅机构必须装设制动器或停止器。
起升机构、变幅机构的制动器，必须是常闭式的。
２.６.２起升机构不宜采用重物自由下降的结构。如采用重物自由下降结构，应有可操纵的常闭式制动器。
２.６.３吊运炽热金属或易燃、易爆等危险品，以及发生事故后可能造成重大危险或损失的起升机构，其每一套驱动装置都应装设２套制动器。
２.６.４每套制动器的安全系数，不应小于表１１的规定：
表１１制动器的安全系数（略）
２.６.５制动器应有符合操纵频度的热容量。
２.６.６制动器对自动带摩擦垫片的磨损应有补偿能力。
２.６.７制动带摩擦垫片与制动轮的实际接触面积，不应小于理论接触面积的７０％。
２.６.８带式制动器的制动带摩擦垫片，其背衬钢带的端部与固定部分的连接，应采用铰接，不得采用螺栓连接、铆接、焊接等刚性连接型式。
２.６.９人力控制制动器，施加的力与行程不应大于表１２的要求：
表１２人的控制力与行程（略）
２.６.１０控制制动器的操纵部位，如踏板、操纵手柄等，应有防滑性能。
２.６.１１正常使用的起重机，每班都应对制动器进行检查。
２.６.１２制动器的零件，出现下述情况之一时，应报废：
ａ.裂纹；
ｂ.制动带摩擦垫片厚度磨损达原厚度的５０％；
ｃ.弹簧出现塑性变形；
ｄ.小轴或轴孔直径磨损达原直径的５％。
２.７制动轮
２.７.１制动轮的制动摩擦面，不应有妨碍制动性能的缺陷，或沾染油污。
２.７.２制动轮出现下述情况之一时，应报废：
ａ.裂纹
ｂ.起升、变幅机构的制动轮，轮缘厚度磨损达原厚度的４０％；
ｃ.其它机构的制动轮，轮缘厚度磨损达原厚度的５０％；
ｄ.轮面凹凸不平度达１.５ｍｍ时，如能修理，修复后轮缘厚度应符合本条中ｂ、ｃ的要求。
２.８在钢轨上工作的车轮
出现下列情况之一时，应报废：
ａ.裂纹
ｂ.轮缘厚度磨损达原厚度的５０％；
ｃ.轮缘厚度弯曲变形达原厚度的２０％；
ｄ.踏面厚度磨损达原厚度的１５％；
ｅ.当运行速度低于５０ｍ/ｍｉｎ时，椭圆度达１ｍｍ，当运行速度高于５０ｍ/ｍｉｎ时，椭圆度达０.５ｍｍ时。
２.９传动齿轮
出现下述情况之一时，应报废：
ａ.裂纹；
ｂ.断齿；
ｃ.齿面点磨损坏达啮合面的３０％，且深度达原齿厚的１０％时；
ｄ.齿厚的磨损量达表１３所列数值时；
表１３齿轮齿厚的允许磨损量（略）
ｅ.吊运炽热金属或易燃、易爆等危险品的起升机构、变幅机构，其传动齿轮的磨损限度，达本条中ｃ、ｄ项中数值的５０％时。
２.１０龄轮联轴器
出现下述情况之一时，应报废：
ａ.裂纹；
ｂ.断齿；
ｃ.齿厚的磨损量达表１４所列数值时。
２.１１气动系统
应设有安全阀和油水分离装置。系统量低压力不当低于４５ｎ/ｃｍ（４.５ｋｇｆ/ｃｍ），安全阀压力按设计要求调整。
表１４齿轮联轴器齿轮齿厚的磨损限度（略）
２.１２液压系统
２.１２.１液压系统应有防止过载和冲击的安全装置。
采用溢流阀时，溢流阀压力应取为系统工作压力的１１０％。
２.１２.２液压系统应有良好的过滤器或其它防止油污染的装置。
２.１２.３液压系统中，应有防止被吊重或臂架驱动，使液压马达超速的措施或装置。
２.１２.４液压系统工作时，液压油的温升不应超过４０℃。
２.１２.５支腿油缸处于支承状态时，液控单向阀必须保证可靠的工作。
当基本臂在最小工作幅度、悬吊最大起重量１５ｍｉｎ后，变幅油缸和支腿油缸活塞杆回缩量不应大于１５ｍｍ。
２.１２.６平衡阀必须直接或用钢管连接在变幅油缸、伸缩臂油缸和液压马达上，不得用软管连接。
２.１２.７手动换向阀在操纵时的阻力，应均匀、无冲击跳动。
２.１２.８液压系统应按设计要求用油；按说明书要求定期换油。
２.１３润滑
设备应有润滑图，润滑点应有标志。润滑点的位置应便于安全接近，使用中应按设计要求定期润滑。
２.１４为吊运各类物品面设的专用辅具
应有自紧倾向；无自紧倾向的应有防止滑落的装置或措施。
上述专用辅具及吊挂、捆绑用的纲丝绳或链条，应每六个月检查一次；用其允许承载能力的２倍，悬吊１０ｍｉｎ后按２.２.１１和２.３.４等条款的报废要求对照检查，确认安全可靠后方可继续使用。
２.１５常用简易起重设备
２.１５.１新桅杆组装时，中心线偏差不应大于总支承长度的１/１０００；多次使用过的桅杆，在重新组装时，每５ｍ长度内中心线偏差和局部塑性变形均不应大于４０ｍｍ；在桅杆全长内，中心线偏差不应大于总支承长度的１/２００。
组装桅杆的连接螺栓，必须紧固可靠；
桅杆的基础应平整坚实，不积水；
桅杆的连接板，桅杆头部和回转部分等，应每年对变形、腐蚀，铆、焊或螺栓连接进行一次检查。在每次使用前也应进行检查。
２.１５.２地锚的厘没，应与现场的土质情况和地锚的受力情况相适应。
地锚坑在引出线露出地面的位置，其前面及两侧在２ｍ的范围内不应有沟洞、地下管道和地下电缆等。
地锚引出线露出地面的位置和地下部分，应作防腐处理。
地锚的埋没应平整、不积水。
２.１５.３缆风绳应合理布置，松紧均匀。
缆风绳与桅杆顶部应用卸扣或其它可靠的方法连接；与地锚的连接应牢固可靠。
缆风绳越过公路或街道时，架空高度不应小于７ｍ。
缆风绳与输电线的安全距离，应符合表１８的规定。
２.１５.４ 卷扬机与支承面的安装定位，应平整牢固。
卷扬机卷筒与导向滑轮中心线应对正。卷筒轴心线与导向滑轮轴心线的距离：对光卷筒不应小于卷筒长的２０倍；对有槽卷筒不应小于卷筒长的１５倍。
钢丝绳应从卷筒下方卷入。
卷扬机工作前，应检查钢丝绳、离合器、制动器、棘轮棘爪等，可靠无异常，方可开始吊运。
重物长时间悬吊时，应用棘爪支住。
吊运中突然停电时，应立即断开总电源，手柄板回零位，并将重物放下。对无离合器手控制动能力的，应监护现场，防止意外事故。
２.１５.５手拉葫芦的悬挂支承点应牢固，悬挂支承点的承载能力应与该葫芦的承重能力相适应。
２.１５.６千斤顶的构造，应保证在最大起升高度时，齿条、螺杆、柱塞不能从底座的筒体中脱出。
齿条、螺杆柱塞在表１５的试验载荷下不得失去稳定。
表１５齿条、螺杆、柱塞的试验载荷
当千斤顶置于与水平面成６°角的支承面上，齿条、螺杆、柱塞在最大起升高度，顶头中心受垂直于水平面的额定载荷，并且不少于３ｍｉｎ时，各部位不得有塑性变形或其它异常现象。
千斤顶使用时，不应加长手柄。
千斤顶底座应平整、坚固、完整。
千斤顶的支砂应稳固、基础平整坚实。
多台千斤顶共同使用时，各台动作应同步，均衡。
